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6S管理是5S的升级，6S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）。而4S仅仅是6S管理中的前四条，前面四条都可以在短期内做好，但是后面两条是需要将前面四条长时间的维持下去才能真正做到。所以如果真正要做好现场管理，6S管理是企业基础管理中必不可以的管理手段，而且应长期推行下去。
4S是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)这4个词的缩写。
4S活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。 4S活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。
1、展厅内、外墙面、玻璃墙等保持干净整洁，应定期（1次/半年）清洁。
2、展厅内部相关标识的使用应符合风神公司有关CI、VI要求。
3、应按风神公司要求挂有标准的风神汽车营业时间看牌。
4、展厅的地面、墙面、空调器、视听设备等保持干净整洁，墙面无乱帖的广告海报等。
1、导读：不良为零：干净整洁的现场可以提高员工质量意识，工具管理良好，使企业达到更高的生产和管理境界，人性化管理，彻底进行低库存管理，由于管理的透明化，·可以使现场无杂物，·管理非必需品的场地和人力浪费，·库存管理及盘点，?现场检查：，管理必需品和清除非必需品同样重要，然后根据其使用频率决定管理方法，?6S短语：整理：要与不要，一留一弃。整顿：科学布局，取用快捷。清扫：清除垃圾，美化环境。清洁：洁净环境
2、亏损为零：生产环境干净整洁，产品质量好，顾客越来越多，知名度高，产品销
3、不良为零：干净整洁的现场可以提高员工质量意识，产品按标准要求生产，正常
4、使用保养仪器设备，减少次品产生，能够逐步消除不良品。
5、浪费为零：减少库存，排除过剩生产，避免元件、半成品、成品库存过多，避免
6、购置不必要的机器、设备，避免“寻找、等待”等动作的浪费。
7、故障为零：仪器、设备经常擦拭和保养，机器移动率高，工具管理良好，综合效
8、率可把握性高，可以有效消除故障。
9、切换产品时间为零：工具、用具经过整顿，不须过多寻找时间，机器正常运转，
10、作业效率提高，彻底的5S，让新人一看就懂，快速上岗。
11、事故为零：整理、整顿后，通道和休息场所不会被占用，物品放置、搬运方法和
12、堆积高度考虑了安全因素，物流一目了然，人车分流，道路通畅，“危
13、险、注意”等警示明确，员工正确使用保护器具，不违规作业。
14、投诉为零：员工自觉的执行各项规章制度，去任何岗位都能上岗作业，每天都有
15、缺勤为零：良好的工作环境使人心情愉快，不会让人厌倦，工作已成为一种乐趣，
16、总之，通过6S运动，企业能够健康稳定，快速成长，快速发展并且至少达到四个相关方的满意：
17、通过6S，使企业达到更高的生产和管理境界，投资者可获得更大的利润回报。?客户满意：
18、表现为产品高质量，低成本，交货期准，技术水平高，生产弹性高等特点。?雇员满意：
19、效益好，人性化管理，待遇好，员工可获得尊重和成就感。
20、企业热心公益事业，对区域有贡献，有良好的社会形象。
21、整齐清洁的工作环境容易吸引顾客，让顾客对你的产品有信心，同时成为其他公司的榜样。
22、良好的工作环境，物品摆放有序，员工集中工作，效率自然就高。
23、有效的布局和保管，彻底进行低库存管理，必要时能立即取出物品，工序间物流通畅，减少寻找、滞留时间，改善零件在库周转率。
24、优良的品质，来自于优良的工作环境，通过经常性的清扫、点检，不断的净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率，提高品质。
25、工作场所宽敞明亮，通道通畅，地板上不会随意摆放不该放置的物品，工作场所有条不紊，发生意外的机会减少，当然安全就有保障。
26、通过实施6S可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。
27、7）改善员工精神面貌，使组织活力化
28、人人对自己的工作尽心尽力，并且有改善意识，增加组织的活力。
29、由于管理的透明化，使异常现象明显化，减少人员、设备、时间的浪费，生产顺畅，提高了工作效率，缩短了作业周期，从而确保交货期。
30、·可以使现场无杂物，行道通畅，增大作业空间，提高工作效率
31、·减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量
32、·使员工心情舒畅，工作热情高涨
33、·零件或产品因过期而不能使用，造成资金浪费
34、·场所狭窄，物品不断移动的工时浪费
35、·管理非必需品的场地和人力浪费
36、·马上要用的，暂时不用的，长期不用的要区分对待
37、·即便是必须品，也要适量，将必须品的数量降到最低程度
38、·在哪都可有可无的物品，不管有多昂贵，也要处理掉
39、所谓必须物品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。
40、非必须品则可分为两种，一种是使用周期较长的物品，如一个月，三个月，甚至一年才使用一次的物品。另一种是对目前工作无任何作用的，需要报废的物品，如已不生产的产品的样品，图纸，零配件，设备等。
41、一个月使用一两次的物品不能称之为经常使用物品，而称之为偶尔使用物品。
42、必需品和非必须品的区分和处理如下表：
43、?增加场地前必须进行整理，当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现
44、有的场地，你会发现竟然很阔绰。
45、对工作场所进行全面检查，包括看得见和看不见的地方，如文件柜顶部、桌子底下等。
46、管理必需品和清除非必需品同样重要，先判断出物品的重要性，然后根据其使用频率决定管理方法，对于非必需品区分是需要还是想要是非常关键的。
47、清理非必需品的原则是看物品现在有没有使用价值，而不是原购买价值。?非必需品的处理，如下表：
定义：区分要与不要的东西，在岗位上只放置适量的必需品，其他一切都不放置。
定义：整顿现场次序，将需要的东西加以定位放置并且加以标示(并且保持在需要的时候能立即取出的状态)，这是提高效率的基础。
目的：腾出时间，减少寻找时间，创造井井有条的工作秩序。
定义：将岗位变得干净整洁，设备保养得铮亮完好，创造一个一尘不染的环境。
目的：消除“污脏”，保持现场干净明亮。
定义：也称规范，将前3S进行到底，并且规范化、制度化。
目的：形成制度和惯例，维持前3个S的成果。
“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。
